（1）轴向尺寸控制。凸轮轴的轴向定位在止推面，由于其凸轮的轴向公差都比较大，一般只需要在加工几件后在工件坐标系之中作一下调整就能得到保证。

  曲轴的轴向尺寸基准在止推轴颈端面，传统的曲轴加工工艺因为加工工序多且工艺基准变换多，曲轴的工艺尺寸链比较复杂。随着大量数控设备和测量系统的使用，绝大多数工序都可以实现产品基准和工艺基准的统一。因为曲轴后续工序——热处理变形影响磨削对轴向尺寸的控制，需要对热处理变形规律经常性进行统计分析，并依据结果调整内铣尺寸来补偿掉这种变形。

  （2）外圆跳动控制。凸轮粗加工前必须保证其主轴颈跳动，以六缸凸轮轴为例，中间第四主轴颈跳动应≤0.20mm，同时保证键槽质量，否则会造成加工后凸轮轮廓误差大和相位不稳定。一般加工一批约30件后检测的ADCOLE数据与产品工艺要求进行比较分析后的差异数值以极坐标的形式导入数控系统补偿。

  曲轴跳动误差对曲柄半径、相位的测量和加工都会产生影响，并影响后续磨削质量。内铣为干式加工设备，加工中产生很大的切削力和切削热，切削时的局部温度高达700℃，这会造成热锻毛坯残余内应力的释放，容易造成内铣后跳动误差的突变。在一般情况下，曲轴毛坯热处理质量能保证批次的稳定性、零件跳动误差数据统计分析以及进行调整偏心方向获得工艺要求的跳动误差。

  对于工件固定不动的内铣加工方式，要实现主动控制主轴颈偏心加工，以获得符合工艺要求的跳动误差是非常方便的。通过对一批内铣加工后的跳动误差统计，分解成X、Y 两个方向进行补偿，从而获得批次的稳定的跳动误差。