1、20世纪70年代以前，发动机曲轴加工采用的加工方式为多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。采用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴加工采用的是普通磨削工艺，通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。


2、20世纪70-80年代左右，曲轴加工采用外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。


3、20世纪80年中期又出现了内铣工艺，内铣加工性能指标要高于外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多采用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步杠传动，加工精度有所提高。


4、1985-1990年左右开发出了曲轴。该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽（包括轴向沉割槽）的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴加工已少量采用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。


5、20世纪90年代中期，又开发出高速外铣。它对平衡块侧面需要加工的曲轴，内铣生产效率还高。另外，车拉工艺加工连杆轴颈要2道工序，高速外铣只要1道工序就能完成。高速外铣的优点有：切削速度高（可350m/min）、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高，且柔性更好。

  因此，高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠保证。精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。